Les Doritos sont un produit alimentaire soufflé en trois dimensions apparu en 2000. Ils sont principalement fabriqués à partir d'amidon de maïs, d'amidon de riz et de fécule de pomme de terre. Les matières premières sont expansées et façonnées par pression et chauffage, ce qui donne une texture tridimensionnelle et une sensation en bouche croustillante. Le processus de production comprend le mélange des ingrédients, le moulage par extrusion et la friture. Sous haute pression, l’amidon subit une vaporisation instantanée d’eau, conduisant à une réorganisation structurelle et à une texture poreuse.
Analyse des processus
Mélange d'ingrédients
Ce processus consiste à mélanger uniformément des matières sèches avec de l'eau pour obtenir un -effet de pré-humidification, laissant ainsi le temps à l'amidon d'être hydraté. Ce processus affecte considérablement la mise en forme du produit final. Généralement, le matériau mélangé a une teneur en humidité de 28 à 35 %, et cela est réalisé par un malaxeur.
Prétraitement
Les matières premières prétraitées sont ensuite extrudées à travers une extrudeuse à vis pour atteindre une maturation de 90 à 100 %. Le matériau est dans un état plastique fondu sans aucune contrainte résiduelle, le préparant pour le prochain processus de moulage par extrusion. Ce processus est contrôlé par une conception en spirale spéciale et un mécanisme efficace de régulation de la température constante. La température est généralement réglée entre 100 et 120 degrés, avec une pression moyenne de 2 à 3 atmosphères.
Extrusion
C’est l’étape clé du processus. Le matériau pré-durci entre automatiquement dans la vis d'extrusion à faible-cisaillement, avec une température contrôlée à 70-80 degrés. Grâce à une filière spéciale, il est extrudé en grandes feuilles de 200 mm de large et de 0,8 à 1 mm d'épaisseur. Ces feuilles sont semi-transparentes et ont une bonne ténacité. Leur épaisseur affecte directement le temps de moulage et de séchage du composite, la matrice doit donc être équipée d'un dispositif de réglage de l'équilibrage de pression pour contrôler une sortie de matériau uniforme.
Refroidissement
Les feuilles extrudées doivent subir une longueur de refroidissement de 8 à 12 m pour assurer efficacement le démoulage lors du moulage du produit. Pour économiser de l'espace au sol, le dispositif de refroidissement peut être conçu avec une circulation supérieure et inférieure pour garantir une longueur de refroidissement minimale de 10 m.
Moulage composite
Ce processus est complété par trois étapes. La première étape est le gaufrage : actionnée par deux ensembles de rouleaux de gaufrage, qui créent une surface semblable à un maillage-sur le matériau en feuille et assurent la traction. Les matériaux en forme d'animal-ou autres feuilles-qui ne nécessitent pas de surface maillée peuvent être remplacés par des rouleaux plats qui assurent uniquement la traction. La deuxième étape est le laminage : les deux pièces gaufrées sont guidées et superposées avant d'entrer dans les rouleaux de laminage. Le produit de stratification est ensuite acheminé vers l’étape de séchage. L'excédent de matériau entre dans le dispositif de recyclage de la troisième-étape, traité par une bande transporteuse dédiée et le renvoyant à l'extrudeuse, garantissant une production ininterrompue.
Séchage
La pâte feuilletée croustillante extrudée a une teneur en humidité comprise entre 20 % et 30 %, tandis que le processus suivant nécessite une teneur en humidité de 12 %. Ces morceaux de pâtisserie ayant formé une structure dense, ils ne peuvent pas être séchés rapidement. Par conséquent, le séchage est nécessaire à une température inférieure au processus précédent (généralement 60 degrés) pendant une période plus longue afin de maintenir la stabilité de la forme du produit. De plus, pour éviter que les morceaux de pâte feuilletée ne collent entre eux, un dispositif de micro-vibration est recommandé pour garantir que les produits séchés restent indépendants.
Friture
La pâte feuilletée croustillante séchée entre dans la friteuse pour la cuisson et l'élimination de l'humidité, ce qui porte la teneur en humidité du produit final à 2 à 3 %. La pâte des Doritos se dilate 2-3 fois sa taille d'origine en raison de l'évaporation rapide de l'humidité, prenant une forme tridimensionnelle qui lui donne un aspect réaliste. Il subit ensuite un processus de dégraissage pour éliminer l’excès d’huile avant de passer à l’étape finale.
Assaisonnement et emballage
Cette étape consiste à pulvériser un assaisonnement en poudre sur la surface des produits Doritos selon les préférences du consommateur. Cela peut être fait à l’aide d’une assaisonneuse automatique à rouleaux et d’un pulvérisateur de poudre, ou simplement d’une assaisonneuse.
