1. Facteurs relatifs aux matières premières
Les facteurs liés aux matières premières affectent directement l’effet de granulation. Les matériaux à haute teneur en amidon sont facilement gélatinisés par la vapeur. Après conditionnement, ces matières premières présentent un certain degré de viscosité, bénéfique pour la formation des pellets. Pour les matières premières à haute teneur en fibres brutes, l'ajout d'une certaine quantité d'huile peut réduire la friction entre le matériau et la filière annulaire pendant la granulation, ce qui est bénéfique pour que le matériau passe à travers la filière annulaire et que les granulés aient un aspect plus lisse après le formage. Généralement, la quantité ajoutée est d'environ 1 %. Ajouter trop d’huile peut facilement rendre les granulés lâches. Si davantage d'huile doit être ajoutée, une pulvérisation après granulation peut être envisagée, ce qui est particulièrement adapté à la production d'aliments à haute -énergie. La granulométrie de la matière première broyée détermine la surface de la composition alimentaire. Plus la taille des particules est fine, plus la surface est grande, plus le matériau absorbe rapidement l'humidité de la vapeur, ce qui est bénéfique pour le conditionnement du matériau et facilite la granulation. Du point de vue de la granulation, un concassage plus fin entraîne une intensité de granulation plus élevée, mais nécessite plus de vapeur et est sujet au colmatage s'il n'est pas prudent. De plus, un broyage trop fin des matières premières entraîne une consommation d'énergie trop élevée. Une taille de particules excessivement grossière augmente l'usure de la filière annulaire et du rouleau presseur, ce qui rend la granulation difficile, en particulier avec les filières annulaires de petit -diamètre. Cela entraîne également une mauvaise gélatinisation, entraînant une consommation élevée de matière, un faible rendement et une teneur élevée en poudre dans les granulés. Par conséquent, pour la production d’aliments pour le bétail et la volaille, un tamis de 2,5 à 3,0 mm est recommandé pour broyer le maïs. Cela évite les inconvénients d'une granulométrie trop fine tout en garantissant la granulométrie nécessaire à un bon conditionnement des aliments, réduisant ainsi la teneur en poudre des granulés. De plus, il convient de prêter attention à l’uniformité du mélange avant la granulation. Étant donné que les formulations d'aliments pour animaux sont complexes et que les densités spécifiques des différentes matières premières diffèrent considérablement, des temps de mélange différents doivent être utilisés pour différentes formulations et variétés afin d'obtenir un coefficient de variation d'uniformité d'environ 5 %.
2. Contrôle du débit d'alimentation
Pour garantir que le broyeur à granulés fonctionne de manière continue et uniforme à pleine charge, le débit de matière entrant dans le broyeur doit répondre aux exigences de granulation. La structure d'alimentation doit éliminer efficacement l'alimentation intermittente causée par l'agglomération. En prenant le broyeur à granulés SZLH40 comme exemple, le débit de matière ne doit pas être inférieur à 10 T/H. Pour stabiliser le flux de matières dans la production réelle en ajustant le doseur, une approche raisonnable consiste à installer un silo tampon directement au-dessus du broyeur à granulés. Sans ce silo tampon, ou avec un long tuyau de liaison (plus de 0,5 m) entre le silo tampon et l'alimentateur, il est difficile de garantir un débit d'alimentation stable. De nombreuses usines d'aliments, lorsqu'elles connaissent une efficacité anormale de leur broyeur à granulés, se concentrent uniquement sur l'usine de granulés elle-même, en négligeant le facteur d'alimentation. En réalité, la diminution de l’efficacité de la production est souvent causée par un flux d’alimentation instable. Généralement, lorsque le broyeur à granulés fonctionne normalement et sans problème, que l'alimentation en vapeur est suffisante, que la porte d'alimentation est complètement ouverte et que la vitesse d'alimentation est ajustée à la valeur nominale, tandis que le moteur principal ne parvient pas systématiquement à atteindre sa valeur de fonctionnement nominale, il peut être déterminé que le débit d'alimentation est insuffisant. À ce stade, la cause doit être identifiée et traitée.
3. Opération de production
Contrôlez correctement l'écart entre le rouleau presseur et la matrice. Si l'écart est trop petit, la matrice et le rouleau s'useront facilement et produiront un bruit excessif ; si l'écart est trop grand, cela affectera l'extrusion du matériau. L'écart est généralement contrôlé entre 0,05 et 0,30 mm. Une jauge d'épaisseur peut être utilisée pour la mesure pendant le réglage ; une inspection visuelle est également acceptable si une jauge d’épaisseur n’est pas disponible. En prenant comme exemple une nouvelle matrice et un nouveau rouleau, la matrice et le rouleau devraient sembler presque se toucher, mais lorsqu'il n'y a pas de matériau, l'unité principale doit tourner de sorte que la matrice ne puisse pas déplacer le rouleau. Il est particulièrement important qu'une nouvelle matrice soit associée à un nouveau rouleau et que l'écart soit faible. De plus, le rouleau doit être correctement graissé (généralement de la graisse à base de lithium -résistante aux températures élevées-à base de lithium n°. 7) pour éviter que les roulements ne brûlent en raison d'une température excessive. Le grattoir d'alimentation doit également être ajusté ; sinon, le matériau aura du mal à pénétrer entre le rouleau et la matrice, et une partie du matériau s'échappera du couvercle de la matrice, ce qui entraînera la pulvérisation de particules. L'ajustement doit garantir que l'écart entre la courbe du bord supérieur du grattoir et la matrice/le couvercle de la matrice est d'environ 2-3 mm, et que l'extrémité avant du grattoir ne doit pas dépasser la rainure de coupe à l'intérieur du trou intérieur de la matrice. Une fois que toutes les pièces du broyeur à granulés ont été ajustées, le broyeur à granulés peut être démarré. Tout d’abord, démarrez le broyeur à granulés, le conditionneur et l’alimentateur ; à ce moment-là, le chargeur doit être dans un état d'alimentation faible. Pour empêcher les débris de pénétrer dans la filière, la porte de décharge externe de la porte de commande doit être ouverte pour évacuer tout matériau mélangé aux débris. Une fois les débris éliminés, le matériau peut être introduit dans la filière. Par mesure de précaution, tenez la poignée de la porte de décharge externe et laissez d'abord un peu de matériau entrer dans la matrice, puis observez si des particules sortent en douceur, tout en surveillant simultanément le changement de courant. Si les particules sont produites normalement, le courant est relativement stable avec des fluctuations minimes et n'atteint pas le courant nominal, alors le débit de matière peut être augmenté, ainsi que le débit de vapeur.
4. Matrice d'anneau
Le fait que le matériau puisse être pressé à travers la filière pendant la granulation dépend de la pression et de la friction générées dans l'orifice de la filière. Ceci est lié au coefficient de frottement entre le matériau et la paroi de la filière, à la teneur en humidité, à la taille des particules de la matière première, à la température, au temps tampon de la partie de déformation plastique du matériau et à la compressibilité du matériau. Ces caractéristiques sont étroitement liées à la profondeur et au diamètre de l'orifice de la filière. D'une manière générale, le taux de compression de l'orifice de filière doit être compris entre 1:8 et 1:13 (c'est-à-dire le rapport de l'orifice de filière à l'épaisseur effective de la filière). Un taux de compression plus faible entraîne une longueur effective plus courte de l'orifice de la filière, ce qui entraîne moins de pression sur le matériau à l'intérieur de l'orifice et une extrusion plus facile à travers la filière. Cela se traduit par un rendement plus élevé, mais les pellets sont lâches, ont une teneur élevée en poudre et un aspect rugueux. À l'inverse, une longueur effective plus longue de l'orifice de compression augmente la pression sur le matériau à l'intérieur de l'orifice, ce qui donne des granulés plus denses, plus lisses et de meilleure qualité-avec une teneur en poudre réduite. Cependant, cela réduit la production de l'usine de granulés et augmente la consommation d'énergie par tonne. Par conséquent, les fabricants d’aliments pour animaux sélectionneront différents ratios d’orifices de filière lorsqu’ils produiront des granulés de différentes spécifications et variétés.
